COSTOS POLÍTICAS MANTENIMIENTO | COSTO DE MANTENIMIENTO EJEMPLO | TIPOS DE COSTOS DE MANTENIMIENTO | QUE SON LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO | COSTOS POLÍTICAS MANTENIMIENT | COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Las decisiones de inversión y gastos en tareas de mantenimiento de equipos, están fuertemente vinculadas con las políticas para enfrentar las fallas que generalmente ocurren en los procesos de producción.
Políticas de mantenimiento generalmente utilizadas en las empresas
Mantenimiento Correctivo: Basado en la reacción ante la ocurrencia de una falla. Se realiza con el fin de recuperar la funcionalidad u operatividad de un equipo después de perder la capacidad de realizar la función que le corresponde. Evita gastos permanentes de mantenimiento y solo se hace cuando sucede algún problema, con el inconveniente de la impredecibilidad del evento.
El costo total de cada acción de mantenimiento correctivo está en función de:
- CTmc = f ( CTDmc, Nmc, t, CMPC). Donde: CTmc es el costo total de mantenimiento correctivo CTDmc es su costo total directo Nmc es el número de acciones de mantenimiento correctivo realizado durante el periodo de operación t CMPC es el costo de oportunidad de la producción perdida durante el tiempo de detención del proceso.
Mantenimiento Preventivo: Realizado a intervalos de tiempo predeterminados, para minimizar la ocurrencia de fallas. Esta política se aplica cuando su costo total se considera menor que el costo total esperado por mantenimiento correctivo.
Mantenimiento de Inspección: condicionado al resultado de observaciones a intervalos de tiempo predeterminados que pueden dar origen a mantenimiento preventivo o correctivo. Al realizar acciones de mantenimiento solamente si se observa alguna deficiencia, se reduce el costo de mantenimiento.
Mantenimiento de Oportunidad: en el cual se hacen tareas de mantenimiento a elementos complementarios, aprovechando que alguno se averió y por ende se encuentra en mantenimiento correctivo.
Tipos de costos de Mantenimiento
- Costo Directo de mantenimiento: Es el que se asocia directamente con el activo que recibe la acción de mantenimiento como por ejemplo la compra algún repuesto específico.
- Costo Indirecto de mantenimiento: Por el contrario, es difícil de asignar a un equipo en particular o no se justifica económicamente hacerlo, por ejemplo, el tiempo dedicado a la inspección de una máquina.
- Costo Inicial de mantenimiento: Corresponde a la inversión que se requiere realizar para cumplir adecuadamente con las acciones de mantenimiento, por ejemplo, maquinaria de mantenimiento y su instalación, herramientas o capacitación, mismos que se caracterizan por no tener un carácter recurrente.
Curva de Aprendizaje: Este término se usa para reconocer que, en una primera etapa, la productividad puede ser inferior a los estándares considerados como normales, por cuanto el personal contratado va adquiriendo muchas veces la experiencia necesaria para el manejo de la tecnología durante la etapa de producción del primer periodo posterior a la puesta en marcha. Esta menor productividad no solo podrá determinar menores niveles de producción y ventas en los primeros periodos, sino también mayores costos unitarios de producción, explicados tanto por la mayor cantidad de material dañado que produce la falta de experiencia como por el menor aprovechamiento de las escalas de producción óptimas.
La curva de aprendizaje se basa en tres consideraciones básicas:
- Que el tiempo que se ocupa para realizar una tarea o en elaborar una unidad de un producto, será menor cada vez que se realice la tarea o fabrique el producto.
- Que la tasa de ahorro de tiempo por unidad producida, será decreciente.
- Que la reducción en el tiempo empleado en ejecución seguirá un patrón previsible. El supuesto central del modelo, es que cada vez que se duplica la producción, se reduce en un porcentaje determinado el tiempo ocupado en ella. Si al duplicarse la producción se reduce el tiempo de fabricación en un 20%, por ejemplo, se dice que el proceso tiene una curva de aprendizaje del 80%.
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Garantía sobre los equipos nuevos: El efecto contrario al de la curva de aprendizaje es el que se observa por el menor costo de operación en los primeros años de uso de una nueva tecnología. Generalmente los proveedores otorgan una garantía sobre nuevos equipos, lo que origina que los costos, durante el primer año, se vean reducidos, porque la empresa puede evitar parte del gasto programado en repuestos y mantenimiento para una situación de operación normal. Este beneficio tiende a tener poca importancia al evaluarse un equipo en forma individual, esto explica que habitualmente se omita, junto con los efectos del aprendizaje, bajo el supuesto que los mayores costos iniciales por el aprendizaje se compensan con los menores costos de mantenimiento por la garantía de los equipos.
Tasa de crecimiento de los costos de mantenimiento: Los costos de mantenimiento de las máquinas tienden a ser considerados, en la evaluación de los proyectos, como un valor constante en el curso de los años. Sin embargo, este costo varía permanentemente, pudiendo ser de alta significación en proyectos de reemplazo donde la variable determinante de aceptación o rechazo está basada en costos relevantes. A medida que el tiempo transcurre y los equipos son más antiguos y tienen mayor cantidad de horas de uso acumuladas, estos empiezan a requerir cada vez más repuestos, más horas hombre destinadas a su reparación y más insumos para efectuar el mantenimiento.
Costos de una mejora o reparación mayor: Es un costo poco frecuente de considerar en los proyectos de modernización. Por lo general la tensión se centra en el costo de la nueva máquina o los nuevos repuestos para hacer efectiva la modernización. Los costos de realizar una mejora o reparación mayor se ven reflejados en dos ámbitos: en los costos y en los ingresos: Costos: se pueden incrementar si la empresa tiene la necesidad de alquilar o subcontratar ciertos servicios de producción para mantener el nivel de producción requerido mientras se realizan las mejoras. Ingresos: se verán disminuidos si la empresa decide no reponer ni alquilar equipo, mientras se realiza la reparación mayor, por lo que su nivel de producción y sus ventas se ven reducidos.
Irrelevancia de algunos costos asignados: Los distintos sistemas de análisis contable de costos asignan o prorratean los costos indirectos en que se incurre, entre productos o centro de costos productivos de la empresa. Cuando se evalúa proyectos de sustitución o de outsourcing en ciertas actividades de la empresa, muchos costos que fueron asignados originalmente no deben ser considerados en la evaluación. Ejemplo: Externalización del servicio de mantenimiento de maquinarias, en los costos contables vigentes se prorratea el costo de los seguros del edificio y de los equipos de mantenimiento. El primero será inevitable (si el edificio sigue asegurado, el costo seguirá siendo financiado por la empresa), el segundo es evitable por la venta de los activos que dejarían de usarse y, en consecuencia, el seguro asociado a ellos no se justificaría.
Costos de Falla y Políticas de Mantenimiento
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